压力容器碳钢封头一般均采用热压成形封头冲压胎具一般分为上胎、下胎及压边豳等。封头压制后脱模方式不同对封头成形质量有很大影响，其主要影响封头椭圆度和圆周尺寸=脱模方式一般分为刚性脱模和自动脱模2种，本文主要论述自动脱模胎具的设计及应用。
自动脱模与刚性脱模工艺比较
    自动脱模是靠滑套脱离封头而脱模，此种工艺方法能很好地保证封头的{隋圆度及圆周尺寸刚性脱模是指用地钩或插板等工具将封头硬性从胎具脱下此种工艺方法虽然简单但对封头成形质量有很大影响，主要表现在封头冷却后椭圆度及圆周尺寸超差造成椭圆度超差的原因是在脱模时用地钩或插板卡住封头边缘一点使封头脱模．而此时封头还处在高温状态下，这样封头脱下后不可避免地产生椭圆度超差现象。
    封头圆周尺寸超差的原因是因为不同板厚、不同材质的封头在冲压脱模时时间基本相同，而板厚和材质的差异直接导致封头脱模后冷却燃量的不同．从而造成相同规格、不同板厚和不同材质的封头冲压后圆周尺寸超差。控制封头圆周尺寸主要有以下n种方法：
    1)合理选择上胎的热收缩量，碳钢一般根据封头直径不同取值范围在0.5％～0.8％之间，复合钢板及不锈钢板应适当加大。
    2)控制脱模温度，也就是根据封头厚度和材质不同在脱模时凭经验控制封头在胎具上的停留时间适时脱下。
    以上2种方法虽然能基本控制封头的圆周尺寸，但在实际生产中存在很多不足，因为每种规格的封头一般只设计1种通用的上胎，而不同板厚和材质的封头收缩量是不同的；而对于收缩率相对碳钢较大的复合板及不锈钢，尤其是薄壁封头采用控制脱模时间的方法往往造成包胎现象，使封头无法正常脱下。采用刚性脱模的胎具结构不仅封头的椭圆度和圆周不易保证，而且给后序的封头修复带来了繁重的工作。自动脱模的模具可完全避免采用刚性脱模的模具所带来的弊端。因为自动脱模的模具不受封头板厚和材质的限制，可最大限度地控制封头在模具内的停留时间，从而保证封头冷却后的圆周尺寸，同时保证封头的椭圆度要求。